En dos aulas de la Facultad de Ingeniería, unos 28 profesionales y estudiantes afrontan el desafío de producir 100 respiradores para pacientes con Covid19 que pudieran necesitarlos. Ya están listos unos 60 equipos. Contaron su experiencia en primera persona.
Cuando comenzó la pandemia, me puse de inmediato a enviar currículum a empresas de la región y de otras partes del país que se ocupan de desarrollar equipamiento médico. Como ingeniero, pensé que sería una buena oportunidad para aprender y desarrollarme en ese campo, que existiría una demanda para profesionales jóvenes”, relató José Motta Bittencurt. Es egresado de la facultad de ingeniería de la UNNE, con orientación en biomedicina, y forma parte del equipo de 28 técnicos, egresados y estudiantes que se convocó desde la Facultad de Ciencias Exactas (Facena) para ocuparse del montaje y fabricación de respiradores para Covid19.
“La inquietud no prosperó. Apareció muy rápido el decreto de aislamiento, que pensar en una mudanza hubiera sido imposible. Sin embargo, al poco tiempo surgió esta convocatoria. Y tuvimos mucha suerte, nos trajeron la fábrica a Corrientes”, enfatizó.
Desde que se puso en marcha el proyecto, quienes se ocupan de esta labor descansaron apenas unos pocos días: el tiempo que demoraban en llegar algunos repuestos que eran necesarios para el proceso fueron los días que pudieron tomarse libres. Pero lo normal es que en cuatro turnos de cuatro horas, la labor sea constante.
Con los pasillos vacíos y sin estudiantes ni docentes que corresponden a un ritmo habitual de la casa de estudios, dos grandes aulas de la facultad de Ingeniería en el campus Deodoro Rocca, se transformaron en talleres de ensamble.
En medio de la quietud del edificio vacío, el clima de trabajo es intenso, amistoso y de intercambio permanente. Hay música de fondo y mucha concentración en cada mesa de trabajo. Incluso tienen una mascota: la “Ingeniera”, una perra callejera de color negro que recibe con alegría a cada uno que ingresa al edificio y se comporta como “guía” entre las aulas. “Nos acompaña, hace cosas divertidas, a veces nos roba algo para llamar nuestra atención”, relatan. Algunos son estudiantes, otros son técnicos de empresas de la región (como Tipoití, que aporta más de 8 profesionales) y también los hay egresados como ingenieros que complementan su vida laboral independiente con esta tarea. Sin embargo, parecería que llevaran años trabajando juntos.
“Aunque hay bastantes ámbitos en la zona para desarrollarse como ingeniero con orientación biomédica – como el Instituto de Cardiología y otros ambientes hospitalarios – esta oportunidad de desarrollar equipamiento es única”, aseguró Motta.
Convocados para ensamblar, organizados para fabricar
“La convocatoria inicial fue para realizar la tarea de ensamble de los equipos, que llegaría por partes desde Rosario, semi construidas. Y nosotros tendríamos que ayudar para acelerar los tiempos de la construcción. Vinimos con esa idea, pero nos encontramos que por la celeridad necesaria de los procesos, terminamos construyendo los equipos desde cero”, narró. Bajo la coordinación general del ingeniero Jeremías García, José se desempeña como uno de los profesionales que organizan los procesos.
Al principio, tuvieron dos días de intensa capacitación con los creadores de los planos (de la firma rosarina Inventu). “Fue un aprendizaje intensivo, desde teórico hasta práctico. Pero luego nos quedamos solos con los planos para comenzar el armado”, apuntó Motta.
Para los que integran este equipo de trabajo, se trató de “un desafío muy fuerte. Ahora ya tenemos unos 60 equipos terminados, y unos 40 que están casi listos. El objetivo es entregar 104 respiradores”, recordó.
El trabajo también supuso experimentar en la organización de los procesos. “Al principio nos organizamos en parejas, donde cada una tendría que comenzar y terminar cada equipo. Luego nos dimos cuenta que para optimizar el tiempo, sería mejor hacerlo en líneas de montaje. Así se puede realizar varias etapas en simultaneo”, describió.
Todo el trabajo abarca desde el armado de la estructura de las cabinas con sus ruedas, “la parte más rústica”, hasta el ensamble de las placas electrónicas pieza por pieza, hasta el chequeo final para calibrarlo y comparar el funcionamiento con computadoras y ensayos con globos que simulan el funcionamiento de un pulmón humano. “Le dedicamos mucho tiempo a las pruebas finales. Y hay un sistema de alarmas que detectan cada posible fallo”, relató.
Divididos en sectores, mientras algunos sueldan los minúsculos componentes de las piezas electrónicas, otros testean los equipos y hay quien monta los gabinetes. “No nos cansamos de los halagos, incluso entre nosotros. Todos son buenos, comprometidos y trabajan muy bien, por eso pueden hacerse tan rápido”, destacó.
Lo cierto es que el recurso humano es una pieza invisible en cada respirador, un componente que no está dentro del ensamblado, pero que sin él, no existiría. Dentro de ese grupo, hay diversos perfiles.
MOTIVADOS
“El incentivo de cada uno al entrar puede haber sido diferente, pero la sorpresa fue para todos por igual cuando habló el Gobernador y con mucho orgullo presentó nuestro trabajo, incluso propuso un reconocimiento económico y becas para los estudiantes”, opinó a su turno Aurelio Nuñez, docente de esa casa de estudios, personal de Tipoití y también a cargo de coordinar los equipos de trabajo. “No habíamos caído en la cuenta de la trascendencia que tendría el proyecto. Fue sorprendente hasta para nosotros mismos, como un despertar”, describió.
“Acá hay perfiles profesionales muy diferentes: desde estudiantes arrancando su vida laboral hasta ingenieros con mucha experiencia industrial o biomédica. Pero no se tornó difícil organizarnos, todos estamos muy incentivados, con ganas de aportar. El solo hecho de participar de esta experiencia única es el rédito principal”, destacó. “Es un grupo de trabajo casi perfecto: hay experiencia, desafíos, y muchas ganas”, sostuvo al final.
